按照钣金加工的普通工艺，激光切割精度能控制在0.10mm左右、折弯精度控制在0.20～0.30mm比较正常，焊接精度相对不易控制，一般能控制在0.30～0.50mm就很好了。与之相对应，“精密钣金加工”对零件尺寸精度和外观表面处理的美观度★要求较高，折弯尺寸公差为±0.10mm的高精度要∏求是其最大的特点。如果说数控冲床是钣金加工的原点，那么数控折弯就是“精密钣金加工”的原点。一般来说，激光切割机和数控冲床达到±0.10mm的精度不难，但折弯后产品的尺寸精度达到±0.10mm，就不容〓易实现了。
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激光加工机的发展促进了“精密钣金加工”技术的飞速发展。在折弯加工中，决定折弯精度的因々素有滑块(折弯机的滑动部分—Y轴：决定角度)的停止位置和后定规/挡料BG(L轴：决定尺寸)的设置，这些加工条件的设定决定∞了产品的优劣。因此，因材料回弹影响而难以预测加工精度的折弯加工，大多使用数控折弯机，通常是将熟练技能工的技术融合到机器软件中，来实现“精密折☉弯加工”。
产品质量波动的原因分析
我们不妨从具体的工序和产品入手来分析问题，解决钣金产品的质量波动问题。首先，我们「罗列一下钣金加工的一般工序：⑴下料，剪板、普冲、数冲、激光切割等;⑵压铆、拉铆等钳工作业;⑶折弯成形;⑷焊接，CO2气体保护焊、MAG焊、TIG焊、MIG焊、点焊/碰焊、螺柱焊等;⑸表面处理，喷粉、喷油、电镀、阳极氧化等;⑹组装及包装。
通过工序分析可知，工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，而工作标准化实际上就是要寻求5M1E的标准化。下面就从这六个方面来分析造成钣金产品质量波动的原因：⑴人(Man)，操作者对质量的认识、技术的熟练程度以及身体状ζ况等;⑵机器(Machine)，机器设备、工装夹具的精度和维护保养状况等;⑶材料(Material)，材料的∩成分、物理性能和化学性能等;⑷方法(Method)，包括钣金加工工艺、焊接工装选择以及组装的操作规程等;⑸测量(Measurement)，测量时采取的方法是否标准、正确;⑹环境(Environment)，工作场地的温度、湿度、照明和清洁条件等。
举例说明，图1所示钣金零件的材质为Al5052，板厚为2.0mm，焊接后安装面平面度要求不超过0.75mm，在加工时，在制品流转到焊接工序时会有20%的产品不合缝，焊接间隙过大，影响焊接组对，如图2所示。如果不消除间隙，焊接后会∞造成批量不良甚至报废。通过对问题点进行如表1所示的分析后，找到消除焊接间隙的措施，改善后能够满足产品质量要求。
使用逐步排除法，一步一步进行筛选，寻找产品不良的根源：⑴对人、机、料、法、环、测的初步定性——人/机/料;⑵初步定性后的二次原因查找——人/机;⑶二次原因的查找仍可从人、机、料、法、环、测角度分析——人;⑷二次原因的查找定性后仍需三次定性，即对二次定性结果的原因查找依然可用人、机、料、法、环、测的分析方法——新人没有按照SOP进行作业，导致折弯尺寸不良，经返工后产品可▆使用。
严控产品质量的措施
人——操作人员因素
凡是操作人员起主导作用的工序所产生的缺陷，一般可以由操作人员控制。造成操作误差的主要原因有：操作人员质量意识差，操作时粗心大ㄨ意，不遵守操作规程，操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。相对而言，焊接工序手工操作的问题较多，大多需要工装来保证。这也是焊接机械手使用越来越多的原因所在。
防止缺陷产生的可控制措施有：⑴加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制;⑵编写明确详细的操作流程——SOP，加强工序专业培训，颁发操作合格证;⑶加强“三检”工作，适当增加检验的频次(包括自检);⑷通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法(培养多能工)，消除操作人员的厌烦情绪;⑸广泛开展品管圈QCC活动，促进自我提高和增强自我改进能力。
机——机器因素
主要控制措施有：⑴加强设备维护和保养，定期检测设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制;⑵采用首件检验制度，核实定位或定量装置的调整量(如折弯机后挡料BG的一次定位精度补偿);⑶尽可能使用数控机床，减少对工人操作可靠性的依赖;⑷逐步建立TPM管理体系，即通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
料——材料的因素
主要控制措施有：⑴在原材料采购合同中明确规定质量要求;⑵加强原材料的进厂检验IQC和厂内自制零部件的工序检验IPQC和成品检验OQC;⑶合理选⊙择供应商(包括“外协厂”);⑷搞好协作厂间的协作关系，SQE督促、帮助供应商做好质量控制和质量保障工作。
法——钣金加工工艺
工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择(如加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参←数的选择)和工序加工指导文件的编制(如工艺流程卡、机床操作规程、作业指导书、工序质量分析表等)，工艺方法对工序质量的影响主要来自三个方面：一是制定加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等的正№确性和合理性;二是贯彻执行工艺方法的严肃性;三是部门间监督工艺的执行。
工艺方法构成了产品的技术含量，合理的工艺会降低产品成本，提高合格率，可以说合理的工艺加▂上正确的生产操作过程构成了合格的产品。简单来说，工艺方法包括作业指导方法SOP、检验指导方法SIP、机器作业方法/机床操作规程等。
数控机床工艺方法的防误和控制措施：⑴保证定位装置的准确性，严格执行首件检验，并保证加工原→点准确，防止产生批量不良;⑵加强技术业务培训，使操作人员熟悉数控机床的调整方法，提高机床的OEE;⑶加强数控刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度;⑷严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督;⑸加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。
测——测量的因素
主要控制措施包括：⑴确定测量任务及所要求的准确度，选择适用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备;⑵定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整;⑶规定必要的校准规程，其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施;⑷保存校准的记录;⑸发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前测量和试验结果的有效性，并记入有〇关文件。
环——环境的因素
所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程▲度等。在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。它分为两个方面：
一方面是生产环境，也可以理解为5S。工厂生产环境能够影响到操作者的工作效率，如果操作者工作台附近没有摆放工具的固定区域，作业工具都是随手乱放，生产】效率自然会下降，不良品也易产生。日本企业是5S发展的鼻祖，欧美企业目前也对5S管理很重视，我国中小企业的5S管理整体上执行的最差，他们ξ 认为这与生产无关。不难看出，我国中小企业在管理上甚至⊙是观念上与国外发达国家企业之间仍存在很大差距。
另一方面是辅助工具。对于企业来说，产品生产的辅助工具可以分为辅助设备和辅助材料。辅助材料属于原材料还是间接材料，要看辅助材料的用途，如果是用于生◆产，可以归集到某项产品的成本上时，就可以看作原材料。如果是其他部门领用、损耗等，不可以归集到某项产品上，那么就作为间接材料。生产上的辅助设备包括配件等，有些中小企业经常会因为机器缺少更换的配件而导致停工。
在5MIE这六个因素中，“人”是生产管理中最大的难点，也是目前所有∮管理理论中讨论的重点，围绕“人”的因素，不同的企业有不同的管理方法。人的性格特点不一样，那么生√产的进度，对待工作的态度，对产品质量的理解就不一样。有的人温和，做事慢、仔细，对待事情认真;有的人性格急躁，做事只▃讲效率，缺乏质量意识，但工作效率高;有的人内向，有了困难不讲给班组长听，对新知识、新事物不易接受;有的人性格外向，做事积极主动，但是好动，喜欢在工作场所讲闲话。那么，作∞为他们的领导者，就不能用同样的态度或方法去领导所有人。应当区别对待(公平的前提下)，对不同性格的人用不同的方法，使他们能“人尽其才”。发掘员工性格特点的优势，削弱性格特点的劣势，即要善于用人。如何提高生产效率，就首先从现有的人员中去发掘，尽可能的发挥他们的特点，激发员工的工作热情，提高工作的∏积极性。简单的说，人员管理就是生产管理中最为复杂、最难理解和运用的一种形式。
如果我们切实做好以上这些工作，就不会做不出高品质的钣金产品。
——节选自《钣金与制作》2017年第12期
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